軋機軸承損壞的主要形式為斷裂、磨損及點蝕。斷裂主要有內(nèi)外圈斷裂、滾動體破裂、保持架斷裂等形式。外圈斷裂主要是由于過大載荷或過大沖擊載荷引起。內(nèi)圈斷裂則不同，除承受循環(huán)載荷外，在安裝時又以過盈配合與輥頸聯(lián)接，存在正拉伸周邊應(yīng)力，一旦內(nèi)圈上形成微小裂紋，也會很快擴展導(dǎo)致內(nèi)圈斷裂。
除了以上的原因之外，造成斷裂的另一種原因是輥箱內(nèi)油氣供應(yīng)不足或中斷，引起軸承發(fā)熱進而抱死，造成內(nèi)外圈、保持架、滾動體破損。磨損大多是因輥頸與內(nèi)孔發(fā)生相對轉(zhuǎn)動造成的。點蝕主要有兩種原因：熱處理不當(dāng)造成的軸承材質(zhì)不合格。輥箱內(nèi)進入異物，軸承運行過程中發(fā)生點蝕。
裝配問題，裝配過程中，軋輥與軸承座由于操作不當(dāng)，造成銅支架變形，對中性差，軋輥進入軸承座時滾珠與內(nèi)套摩擦，將內(nèi)套劃傷，使軋輥在運轉(zhuǎn)時不靈活，引發(fā)軸承故障。軋機兩側(cè)輥縫高度不一致或錯輥現(xiàn)象嚴重，造成軋輥運轉(zhuǎn)時受力不均引起軸承某點受力大，從而引發(fā)軸承故障
軸承室工作環(huán)境差，軋機輥箱軸承室遺留有氧化鐵皮等雜質(zhì)。雜質(zhì)進入的環(huán)節(jié)很多，如密封差、手套不潔凈、軸承表面的脫落物長期得不到徹底清理。此處存在雜質(zhì)極易造成軸承壽命縮短，引發(fā)軸承故障。
潤滑系統(tǒng)出現(xiàn)故障，軋機上線前通油氣時，未清理干凈各部位的分配器、混合器及接頭，雜質(zhì)多造成潤滑清潔度差引起堵塞或油氣管意外折斷，軋機上線運行過程中供油不足，潤滑效果差引發(fā)軸承故障。
密封效果差，在裝配過程中，由于密封圈裝配不到位、磨損嚴重或安裝靜迷宮時沒有涂密封膠等原因，使軋機上線運轉(zhuǎn)后冷卻水進入輥箱內(nèi)部，造成潤滑油變質(zhì)，潤滑效果下降，從而引起軸承故障。
承載外在的異常軸向力，從現(xiàn)場出現(xiàn)軸承故障的架次看，聯(lián)接軸滑塊與托架之間的間隙過大，為6～10mm，而聯(lián)軸器喇叭套與軋輥扁頭垂直面沒有任何間隙，尤其處于立式狀態(tài)下較為明顯，在聯(lián)軸器實際運轉(zhuǎn)過程中對向心推力軸承有較大的附加軸向力。軸承僅能承受較小的軸向力，一旦軸向力較大時會造成異常磨損甚至軸承損壞
改進的措施，重點做好裝配前對輥頸尺寸、內(nèi)套尺寸的檢測，要求必須在圖紙要求的公差范圍之內(nèi)。使用時通過調(diào)整軸承的內(nèi)、外圈軸向距離來調(diào)整軸承的內(nèi)部游隙，同時給予軸承一定的預(yù)過盈量，提高軸承系統(tǒng)的剛性。向心推力軸承工作游隙嚴格控制、密封圈精密安裝，裝配檢測完全符合標(biāo)準(zhǔn)后方可上線。
對主要軋機備件的尺寸進行嚴格檢驗，確保機械密封性的完好。對磨損超標(biāo)的進行更換，防止冷卻水等異物進入潤滑系統(tǒng)。健全管理制度，認真做好軋機軸承更換記錄，按軸承壽命周期進行預(yù)知更換。
規(guī)范壓下規(guī)程，對壓下量進行合理匹配，適當(dāng)調(diào)整個別架次的壓下量，降低負荷，將各架次電流控制在額定電流之內(nèi)。嚴格按加熱工藝控制鋼坯溫度在三十度之內(nèi)，杜絕生產(chǎn)線軋制低溫鋼、黑頭鋼，確保軋制時的正常變形抗力，較大程度減少軸承外圈沖擊載荷。
設(shè)計離線油路檢測裝置，在上線前檢測油路的通暢及清潔度。裝配時內(nèi)套與軸承清理干凈，確保無雜質(zhì)，安裝清潔軸承時嚴禁帶手套，確保工作環(huán)境清潔。利用壓縮空氣充分吹掃輥箱，利用專用工具徹底清除內(nèi)氧化鐵皮等雜物。
確保設(shè)備良好的工作狀態(tài)，處理所有軋機尤其是精軋區(qū)域聯(lián)接軸托架的磨損部位，徹底消除隱患。在軋機調(diào)整軋制中心線時，連接好軋機后先將聯(lián)接軸移至超過軋制中心線，再反方向點動縮回4mm的間隙，減輕因聯(lián)軸器在運動過程中對軋輥的軸向力沖擊
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可逆軋機
